生産体制

コイル材料を投入して製品形状に打ち抜きます。

超音波洗浄装置により、製品の表面に付着した油分などの不純物を取り除きます。投入された製品は、洗浄後乾燥した状態で自動搬出されます。

４台のプレス機を並べ、搬送ロボットで繋いだ自動化ラインです。この工程では、洗浄後の製品に凹凸の段差加工をすることで、ガスケットのシール性機能を高めます。

温水による上下からのシャワーで、製品を一枚ずつ洗浄します。溶剤類を一切使用しない、環境に配慮した洗浄設備です。

洗浄された製品は、表面塗装する前に機能性をより高める為、熱処理を行います。表面塗装では自社開発の塗料を用い、高度なシール性機能を維持します。

検査工程では検査装置やセンサー、目視も含め幾重にもチェックしクリアした高品質の製品のみを最終工程へ送ります。

重量・積層センサーなど独自開発を施したハトメ機を用いて複数枚のプレートを締結します。

最終検査員のチェック後、高品質・高機能を備えた製品を決められた荷姿仕様に梱包し、出荷します。

FAラインを導入し、ロボットによるヒートインシュレーターのプレス加工も行っています。
ラインの機械化・自動化で安定した高い品質の供給を実現しています。

ロボット溶接機や各種スポット溶接機を用い製品の締結を行います。

溶接後の製品には、遮音・遮熱および防振用の部品を組み付け、高性能な製品に仕上げていきます。

最終検査員の厳しいチェックをクリアした高性能な製品を出荷します。

耐熱ステンレスの線材コイルを用いてニット編みを行います。モニター監視により、37台の編み機を少人数で効率的に稼働させています。

成形プレスで加工されたメッシュ製品を、ヒートインシュレーターなどの組付部品としてアッセンブリーします。